Как повысить термостойкость футеровки индукционной плавильной печи?

Футеровка печи относится к стенке печи индукционной плавильной печи или других печей, используемых для рафинирования металла. Это важная часть рабочего процесса индукционные печи. Качество футеровки печи может напрямую влиять на эффективность работы электрических индукционных печей. В качестве оборудования для высокотемпературной плавки термостойкость футеровки печи должна быть основным стандартом для оценки футеровки печи. Итак, как мы можем улучшить его термостойкость?

Термостойкость футеровки индукционных плавильных печей в основном зависит от физико-химических свойств и минерального состава огнеупора, используемого в футеровке. С учетом выбора сырья и вспомогательных материалов процесс спекания является ключевым процессом для получения хорошей микроструктуры футеровки печи, чтобы в полной мере проявить ее устойчивость к высоким температурам. Степень уплотнения спекания футеровки связана с химическим составом, соотношением размеров частиц, процессом спекания и температурой спекания огнеупоров. После введения соответствующих факторов мы официально приступим к внедрению методов повышения термостойкости футеровки индукционной плавильной печи.

1. Удалите слюдяную бумагу при строительстве индукционных плавильных печей.

Одним из способов повышения термостойкости футеровки тигельной индукционной печи является удаление слюдяной бумаги при строительстве печи.

2. Обработка кристаллического кварцевого песка для строительства индукционных плавильных печей

Ручной отбор: в основном удаляют комки и другие примеси;

Магнитная сепарация: необходимо полностью удалить магнитные примеси;

Сухой набивной материал: необходимо медленно сушить при температуре 200 ℃ -300 ℃ и выдерживать более 4 часов.

3. Выбор связующего для индукционной электропечи.

Борный ангидрид (B2O3) используется в качестве связующего вместо борной кислоты (H3BO3), а количество добавки составляет 1,1% – 1,5%.

4. Выбор и доля подходящих материалов для строительства печи:

(1) Выбор строительных материалов печи: следует отметить, что не все кварцевые пески с SiO2 ≥ 99% могут использоваться в качестве материалов для футеровки индукционных печей. Важным моментом является размер зерен кварца. Чем крупнее зерна, чем меньше дефектов решетки, тем лучше. (например, кристаллические кварцевые пески имеют высокую чистоту SiO2, белый и прозрачный вид.) Чем больше мощность печи, тем выше требования к зерну.

(2) Доля строительных материалов печи: Доля кварцевого песка для футеровки печи: 6-8 меш 10%-15%, 10-20 меш 25%-30%, 20-40 меш 25%-30%, 270 меш 25%-30%.

5. Завязывание футеровки печи

Качество завязывания футеровки напрямую связано с качеством спекания. При завязывании размер частиц песка распределяется равномерно без сегрегации. Плотность песчаного слоя после сучкообразования высокая, а вероятность образования трещин после спекания снижается, что способствует увеличению срока службы футеровки индукционной печи.

6. Завязывание на дне индукционных плавильных печей

Толщина дна печи составляет около 280 мм, которое в четыре раза засыпается песком. При ручном завязывании везде предотвращается неравномерная плотность, а футеровка печи после обжига и спекания не плотная. Поэтому толщина подачи должна строго контролироваться. Как правило, толщина заполнения песком не превышает 100 мм/раз, а толщина стенки печи контролируется в пределах 60 мм. Несколько человек делятся на смены, по 4-6 человек в каждой смене, и каждый раз завязывают узлы на 30 минут, чтобы сменить людей. Они вращаются и медленно вращаются вокруг печи с равномерным усилием, чтобы избежать неравномерной плотности.

7. Связывание стенки топки

Толщина футеровки печи 110-120мм. Сухие завязанные материалы добавляются партиями, и их распределение является равномерным. Толщина наполнителя не более 60 мм. Завязывайте узел в течение 15 минут (ручной узел), пока он не окажется на одном уровне с верхним краем индукционного кольца. После завязывания форму для тигля не вынимают, и она играет роль индукционного нагрева при сушке и спекании.

8. Соблюдайте требования к спеканию и спеканию.

Для получения трехслойной структуры футеровки печи процесс обжига и спекания условно разделяют на три стадии:

1. Стадия обжига: форму для тигля нагреть до 600 ℃ со скоростью 25 ℃/ч и 50 ℃/ч соответственно и выдержать в течение 4 часов, чтобы полностью удалить влагу из футеровки печи.
2. Стадия полуспекания: повышение температуры до 900 ℃ при 50 ℃/ч, поддержание температуры в течение 3 часов, повышение температуры до 1200 ℃ при 100 ℃/ч и поддержание температуры в течение 3 часов. Скорость нагрева должна контролироваться, чтобы предотвратить появление трещин.
3. Стадия полного спекания: во время высокотемпературного спекания структура спекания тигля электропечи средней частоты является основой для увеличения срока его службы. При разных температурах спекания толщина слоя спекания недостаточна, и срок службы значительно снижается.

Кроме того, когда среднечастотная печь холодная и запущена, ее необходимо сначала предварительно нагреть при низкой температуре, а затем постепенно увеличивать, что может эффективно увеличить срок службы футеровки печи.