Русский 
English 
Исследование технологии рафинирования в печи-ковше началось в 1968 году. В то время было обнаружено, что эффект восстановления и рафинирования сборного восстановительного шлака, смешанного сталелитейного шлака и обработки продувкой аргоном в электродуговой печи был значительным. Поэтому была проведена разработка технологии ковшового рафинирования с функцией электродугового нагрева с целью исключения восстановительного периода электродуговой печи. В 1971 году первый ковшовая рафинировочная печь (ЛП) японского завода по производству специальной стали в Датонге. В 1973 году LF был установлен на конвертерном заводе Nippon Steel Yawata Steel.
Процесс ЭДП и конвертерный процесс, обычно используемый процесс обработки шлака после выпуска, а именно: выпуск электродуговой печи или конвертера → LF рафинирование (алюминий, шлак, Ca-Si или модификатор шлака) → литье
Описание продукта:
Печь-ковш установлена на сталеплавильном заводе с электродуговой печью, что сокращает время восстановления в электродуговой печи и, наконец, отменяет период восстановления в электродуговой печи. Он сокращает цикл плавки в электродуговой печи, повышает производительность электродуговой печи, обеспечивает равномерную разливку в течение определенного периода времени. Расплавленная сталь с требованиями к температуре, составу и чистоте обеспечивает антеградацию электродуговой печи + рафинирование LF + процесс непрерывной разливки, превращая электродуговую печь в высокоэффективный метод производства стали коротким процессом, который может производить обычные марки стали из обычных. лом и чугун, а не просто оборудование для производства качественных марок стали. Первым этапом разработки электродуговой печи является традиционная электродуговая печь, включающая плавку, окисление и восстановление. Второй этап обусловлен типом дуговой электропечи (дуговая электропечь с желобом). Чтобы избежать загрязнения расплавленной стали окисленным шлаком, а также раскисления и десульфурации стального шлака, восстановленный шлак необходимо производить в электродуговой печи. Сталеплавильный шлак перемешивается, и LF выполняет задачу дальнейшего восстановления и рафинирования. Третий этап связан с развитием технологии безшлаковой плавки, а восстановительный период полностью завершается рафинированием LF, который формирует форму современного процесса сталеплавильного производства в электродуговой печи EAF+LF+CC.
Печь-ковш используется в конвертерном процессе для производства специальной стали, исключая прежний метод производства стали для определения качества стали и внедряя идею «первичная плавка (электрическая печь или конвертер) + рафинирование LF + непрерывная разливка» для производства нескольких -разнообразная, высококачественная сталь. После успешного развития технологии LF она развивалась в направлении многофункциональности. В 1981 году на сталелитейном заводе Фукуяма в Японии был разработан метод НК-АП. НЧ для вакуумного оборудования.
Из-за простой конструкции оборудование LF имеет множество металлургических функций, гибкость в использовании, значительный эффект рафинирования и высокую экономическую выгоду. Он стал важной частью оборудования в процессе производства стали.
Анализ процесса:
Рафинирование в ковшовой печи LF является одним из основных методов рафинирования вне печи, и его ключом является быстрое получение белого шлака. Целью шлакового шлакообразования является обессеривание, раскисление, увеличение выхода сплава и удаление включений. Однако в процессе шлакования стали с контролируемым алюминием существуют определенные противоречия между десульфурацией и извлечением кремния, увеличением азота и удалением включений, и необходимо общее рассмотрение. В ЛФ он может быстро и стабильно производить восстановительный белый шлак с хорошей текучестью и определенным эмульгированием, что необходимо для десульфурации ЛФ, адсорбции включений и обеспечения качества жидкой стали.
Взяв в качестве примера сталь с контролируемым алюминием европейского стандарта S235JR (марка стали с низким содержанием кремния), производственный процесс совмещен: продувочный конвертер → аргонная станция → LF → CC. Когда конвертер работает, используйте кинетическую энергию перемешивания во время выпуска, добавьте необходимое количество извести для промывки шлака, чтобы предварительно сформировать восстановленный шлак, чтобы обеспечить щелочность и предотвратить возврат фосфора и кремния; весь процесс розлива мягко перемешивается, а состав и температура однородны; стальной сердечник алюминий ((или алюминий, марганец, магний) для раскисления расплавленной стали; в зависимости от количества шлака (обычно около 5 кг/т), добавляйте соответствующее количество модификатора вовремя после выпуска; используйте высокоуглеродистый марганец для легирования.
Путем анализа процесса производства шлака, процесса преобразования состава шлака, всестороннего изменения щелочности шлака и т. д. были получены следующие технические меры для быстрого производства белого шлака:
(1) Шлак выпуска конвертера модифицируется заранее, что может обеспечить благоприятные условия для быстрого шлакообразования LF; при этом выпуск конвертера также должен строго контролироваться: додувка, блокировка шлака, нижняя продувка, состояние упаковки, единовременное раскисление.
(2) Быстрое зашлаковывание на ранней стадии является предпосылкой зашлакованности. Контрольные точки: быстрый нагрев, погруженная дуга, перемешивание и дозированное дозированное добавление шлакообразователя.
(3) Десульфурация с сильным перемешиванием (4,0～6,0 л/(мин·т)), скорость должна быть высокой, а время – коротким. При обеспечении десульфурации старайтесь контролировать время вторичного окисления и абсорбции жидким стальным азотом. Как правило, он завершается в течение 10-20 минут после начала обработки LF. Эта стадия является основной стадией рафинирования ЖФ.
(4) После завершения десульфурации основными задачами ЛФ являются регулирование температуры, легирование и удаление включений. На этом этапе вязкость шлака и интенсивность перемешивания должны контролироваться в пределах 0,5～1,0 л/(мин·т) (с колебаниями уровня жидкости, но не подвергаться воздействию уровня стальной жидкости в качестве принципа), и требуется время выдержки. быть больше 8 мин.